Der Braunschweiger Ägidienmarkt zwischen John F. Kennedy Platz und der Innenstadt ist seit dem Zweiten Weltkrieg in zwei Bereiche geteilt – und soll jetzt wieder eins werden!
So zumindest der Plan einer Masterstudentin von der TU Braunschweig. Schon bald könnte dort ein schwebender Marktplatz stehen – der direkt aus dem 3D Drucker kommt.
Braunschweig: Schwebender Marktplatz?
Das Magniviertel und der Ägidienmarkt werden nicht nur von einer vierspurigen Straße, sondern auch von Straßenbahn-Gleisen getrennt. Ein schnelles Überqueren aufgrund fehlender Fußgängerampeln ist nicht möglich. Deshalb hat Architektur-Studentin Janna Vollrath einen Entwurf entwickelt, wie die beliebten Plätze wieder verbunden werden können. Der Plan: Eine schwebende Veranstaltungsfläche mit Grünfläche, Café und Bühne.
Die angehende Architektin hat sich mit dem Projekt während ihrer Masterarbeit beschäftigt und dafür mit den Methoden der sogenannten additiven Fertigung vertraut gemacht. „In der additiven Fertigung liegt ein Teil der Zukunft für Architektur und Bauwesen“, glaubt Janna. Denn: Das Verfahren ermöglicht, dass viel Material eingespart werden kann. Außerdem bietet es viel mehr Formfreiheit. Das Schönste für die TU-Studentin: Ihre Idee könnte sogar realisiert werden. Um die gewünschte Form zu erreichen, hat sie das noch junge Knitcrete-Verfahren zusammen mit der Shotcrrete 3D Printing-Technologie angewandt.
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Dazu wird die Form des Bauwerks in verschiedene Bahnen aufgeteilt, die mittels einer CNC Strickmaschine aus technischen Garnen gestrickt werden. Damit würde ein komplett individuelles Muster ermöglicht werden, erklärt Janna. Sie hat für das Ägidienmarkt-Projekt ein Fachwerkmuster in verschiedene Einfärbungen des Textils entwickelt – als Erinnerung an die im Zweiten Weltkrieg zerstörten Fachwerkhäuser, die am Ägidienmarkt standen. Außerdem greift das Muster die Position der alten Gebäude auf und erinnert so an die ehemalige Platzsituation.
Das Muster wird in einen Code übersetzt, den die Maschine dann umsetzt. Anschließend können die so gestrickten Bahnen zusammengepackt und platzsparend zur Baustelle transportiert werden, wo alles zusammengefügt und aufgespannt wird. „Danach folgt eine erste dünne und leichte Schicht zur Fixierung der Textilschalung. Dazu können verschiedene Beschichtungsmaterialien wie Polymere, Harze und zementgebundene Materialien genutzt werden“, erklärt Janna den weiteren Prozess.
Braunschweig: „Es ist machbar“
Auch der nächste Schritt erinnert nicht an herkömmliche Baumethoden. Das Textil wird so gestrickt, dass sich in strukturell weniger beanspruchten Bereichen Lufttaschen zwischen den Gewebelagen bilden, die beim anschließenden Betondruck ausgespart werden. „Indem wir die Form optimieren und das Material nur dort auftragen, wo es strukturell benötigt wird, reduzieren wir den Materialverbrauch, das Gewicht und damit die CO2-Emissionen erheblich“, erklärt Professor Norman Hack vom ITE.
Nach zwei dünnen vollflächigen Lagen Beton und einer nach Kräfteverlauf optimierten Faserbewehrung können alle Spannungsvorrichtungen entfernt werden. Wenn alles so läuft, wie es sich die TU-Studentin vorstellt, steht als Endergebnis eine Veranstaltungsfläche aus einer verhältnismäßig dünnen Betonschicht mit dem noch sichtbaren Gestrickten auf der Unterseite. „Ein solches Bauwerk wurde noch nie gedruckt, aber ich könnte mir vorstellen, dass es klappt“, sagt Janna. Das Institut hatte kürzlich bereits ein kleineres Modell einer ähnlichen Brücke drucken lassen. „Es ist also machbar“, denkt die Studentin.